So wählen Sie die richtigen Rollabdeckungen für eine Drehmaschine aus

Wozu dient sie und wie ist eine Metalldrehmaschine aufgebaut?

Drehmaschinen für die Metallbearbeitung sind unersetzliche Werkzeugmaschinen bei der Herstellung verschiedener Elemente und Maschinenteile. Sie werden in der Zerspanungsindustrie zur Bearbeitung von Objekten verwendet, am häufigsten mit der Oberfläche rotierender Festkörper (Rollen, Kegel, Kugeln, Innen- und Außengewinde usw.). Das Bearbeitungswerkzeug in einer Drehmaschine ist meist ein Drehfräser, ein Bohrer oder Gewindewerkzeuge. Herkömmliche Drehmaschinen haben Gusseisenkörper, die die folgenden Maschinenkomponenten bilden: Bett, Grundbeine, Spindelstock, Vorschubkasten (Norton), Geschwindigkeitskasten (Reduzierer), Stützkasten, Querschlitten, Werkzeugträger mit Werkzeugpfosten, Reitstock usw.

So arbeiten Sie sicher an einer Drehmaschine

Ein wichtiges Thema beim Betrieb von Drehmaschinen in der Produktion ist die Arbeitssicherheit, also die Einhaltung der Arbeitsschutzvorschriften durch die Bediener und die Absicherung des Arbeitsraums der Maschine durch spezielle Schutzabdeckungen. Dreher müssen berechtigt sein, die Maschine zu bedienen, eine Schulung zum Arbeitsschutz absolvieren und die Arbeitsanweisungen befolgen, damit die Arbeit im Einklang mit den Arbeitsschutzvorschriften ausgeführt wird.

Um die Drehmaschine vor Gefahren beim Betrieb der Maschine zu schützen, sollten folgende Schutzabdeckungen verwendet werden:

1. Drehfutterabdeckung, z. B.: PTO-01/500
2. Werkzeugständerabdeckung, z.B. PTO-10/435
3. Hintere Abdeckung, z. B.: PTO-31/080
4. Rollenabdeckungen der PAM-Serie zum Schutz der Leitspindel und der Antriebswelle.

So wählen Sie die richtigen Rollabdeckungen für eine Drehmaschine aus

Zuverlässige Schutzeinrichtungen für Leit- Zugspindel für Drehmaschinen sind sehr wichtig, da sie vor allem vor rotierenden Maschinenteilen schützen. Wir wählen Walzenabdeckungen für Drehmaschinen in Abhängigkeit von den technischen Parametern der Maschine aus, vor allem: der Drehlänge in der Mitte, der Breite der Leitspindel und der Antriebswelle sowie zusätzlicher Komponenten der Drehmaschine, z.B. Position der manuellen Vorschubkurbel des Reitstocks. Abhängig von der Maschinenkonstruktion, beispielsweise der Position der Vorschubkurbel, kann es erforderlich sein, 2 oder 3 Stück der Rollabdeckungen zu installieren. Ein professioneller Lieferant oder Hersteller von Schutzabdeckungen berät den Benutzer immer darüber, welche der angebotenen Abdeckungen perfekt zu seiner Werkzeugmaschine passen und stellt alle notwendigen Anweisungen für deren Installation zur Verfügung.

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Was sind die Unterschiede zwischen der Drehmaschine FAT WROCŁAW TUR 50 und der Drehmaschine TUR 630?

Universaldrehmaschinen vom Typ TUR sind Maschinen, die von der automatischen Drehmaschinenfabrik „PONAR“ in Breslau (FAT WROCŁAW) entwickelt und hergestellt werden. Ihre Produktion begann Anfang der 1970er Jahre und dauerte bis Ende der 1990er Jahre. Nach der Übernahme des Werks durch die Haco-Gruppe wurden noch einige Modelle produziert. Zu den Geräten dieses Herstellers zählen bekannte und hoch geschätzte Maschinen wie die Drehmaschine TUR 50 oder TUR630M. Nach Modernisierungsarbeiten und einer gründlichen Erneuerung der Grundkomponenten eignen sie sich ideal als Ausstattung für Werkstätten und Produktionsbetriebe der professionellen Metallverarbeitung. Lassen Sie uns herausfinden, was die grundlegenden Unterschiede zwischen der Drehmaschine TUR 50 und der Drehmaschine TUR 630 sind.

Was müssen Sie über die Drehmaschine TUR 50 wissen?

Die Drehmaschine TUR 50 ist eine Universalmaschine mit einem Drehdurchmesser über dem Bett von 500 mm und einem Drehdurchmesser über dem Support von 300 mm. Der Spitzenabstand und die Drehlänge können je nach Ausführung zwischen 500 mm und 2000 mm liegen, was die Bearbeitung großformatiger Elemente ermöglicht. Die Spindelbohrung beträgt 71 mm bzw. 90 mm und die Leistung des zweistufigen Hauptmotors beträgt 6/11 kW. Nach einer Generalüberholung entspricht die Maschine den Anforderungen der Maschinenrichtlinie und kann mit Einrichtungen wie einem digitalen dreiachsigen Positionslesesystem, einer Zentralschmierung und einem Betriebsstundenzähler ausgestattet werden.

Was macht die Drehmaschine TUR 630M einzigartig?

Die Drehmaschine TUR 630M ist eine Maschine mit einem Drehdurchmesser über dem Bett von 630 mm und einem Drehdurchmesser über dem Support von 380 mm. Der Spindeldurchlassdurchmesser beträgt 90 mm, der Spitzenabstand und die Drehlänge können je nach Ausführung zwischen 750 mm und 3000 mm liegen. Nach der Modernisierung entspricht die Maschine den Anforderungen der Maschinenrichtlinie und kann auch mit Zusatzausrüstungen ausgestattet werden, z.B. ein digitales Positioniersystem in drei Achsen, eine Zentralschmieranlage oder ein Betriebsstundenzähler. Auf der MultiMasz-Website finden Sie eine große Auswahl an generalüberholten Drehmaschinen. Sie können auch Ersatzteilen für FAT WROCŁAW-Drehmaschinen in unserem Angebot finden.

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Was ist das Funktionsprinzip von Kupplungs- und Bremslamellen (Scheiben)?

Kupplungslamellen und Bremsscheiben dienen zur Übertragung des Drehmoments vom Antriebsteil auf den angetriebenes Teil des Geräts. Sie werden in Kupplungen und Bremsen eingesetzt, die je nach Art der Kompression des Lamellenpakets in elektromagnetische, mechanische, hydraulische und pneumatische unterteilt werden. Bei Überlastkupplungen werden die Lamellen durch Federn zusammengedrückt. Ihre Reibflächen können mit Metall-Keramik-Sinter oder mit organischen Belägen belegt sein, um die Betriebstemperatur, die dynamischen Eigenschaften und die Höhe des übertragenen Drehmoments zu verändern.

Welche Arten von Kupplungs- und Bremsscheiben (Lamellen) gibt es?

Aufgrund der Art der Kühlung und Schmierung werden sie in Scheiben für den Ölbetrieb und für den Trockenbetrieb unterteilt. Metallbearbeitungsmaschinen verwenden Einsätze aus gehärtetem Stahl. Um die Zeit zum Auskuppeln von Kupplungen und Bremsen zu verkürzen, werden Innen- oder Außenlamellen „gewellt“ oder darauf Spannfedern montiert.

Trockenlaufbremsscheiben werden in Bremsen zum Abbremsen rotierender Maschinenteile sowie in selbstbremsenden Motoren eingebaut. Um das Bremsmoment zu erhöhen, werden auch Doppelscheibenbremsen hergestellt. Durch den Einsatz spezieller Materialien und Gehäuse können sie in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden.

Die Platten und Scheiben sind zur Übertragung des Drehmoments entsprechend geformt, z.B. von der Welle bis zum Mitnehmer. Die am häufigsten verwendeten formschlüssigen (Schiebe-)Verbindungen sind Keil- und Zahnverbindungen.

Wie und wann sollten Kupplungsscheiben ausgetauscht werden?

Jede Kupplungsscheibe unterliegt im Laufe der Zeit einem natürlichen Verschleiß und muss ausgetauscht werden.Es lohnt sich, sich an ein professionelles Unternehmen z.B. MultiMasz zu wenden, das problemlos die passenden Platten auswählt, sie ersetzt, richtig einstellt und den Spalt entsprechend den Anforderungen und technischen Eigenschaften einer bestimmten Kupplung einstellt. Bitte bedenken Sie, dass jeder unfachmännische Eingriff in die Demontage der Kupplung oder Bremse zu deren Ausfall führen und zusätzliche Kosten verursachen kann, einschließlich der Notwendigkeit, eine komplett neue Kupplung zu kaufen.

So wählen Sie die richtige Kupplung für eine Drehmaschine aus?

Die elektromagnetische Kupplung ermöglicht ein sanftes Aus- und Einkuppeln des Antriebs in einer Drehmaschine oder einer anderen Werkzeugmaschine und ermöglicht so kontrollierte Bewegungen und Drehzahlen. Daher ist die richtige Kupplungsauswahl für die Maschinenleistung und -sicherheit von entscheidender Bedeutung. Im heutigen Artikel zeigen wir die Eigenschaften und den Einsatz von drei Arten elektromagnetischer Kupplungen: Mehrscheiben-, Einscheiben- und Zahnkupplungen und schlagen vor, auf welche Parameter bei der Auswahl des richtigen Modells zu achten ist.

Arten elektromagnetischer Kupplungen, die in Metalldrehmaschinen verwendet werden

Es gibt drei Haupttypen elektromagnetischer Kupplungen:

• Elektromagnetische Mehrscheibenkupplungen – sie zeichnen sich durch eine charakteristische Struktur mit abwechselnd eingebauten Innen- und Außenlamellen aus; Wenn Strom an die Spule angelegt wird, wird der Anker angezogen und die Kupplungsscheiben werden angezogen, wodurch das Drehmoment übertragen wird. Diese Art von Kupplungen werden in vielen Metallbearbeitungsmaschinen verwendet, darunter auch in herkömmlichen Drehmaschinen.
• Einscheiben-Elektromagnetkupplungen – im Gegensatz zu Lamellenkupplungen befindet sich hier eine Reibscheibe dauerhaft im Rotor (Körper) der Kupplung. Nachdem die Spule mit Strom versorgt wird, wird der Anker vom Reibbelag angezogen Drehmoment übertragen wird. Lamellenkupplungen sind hauptsächlich für den Trockenbetrieb (also ohne Schmierung) gedacht, mittlerweile sind jedoch spezielle Beläge erhältlich, die auch den Betrieb in Öl ermöglichen.
• Gezahnte elektromagnetische Kupplungen Zahnkupplungen – ein fortschrittlicher Kupplungstyp, der die Vorteile elektromagnetischer und mechanischer Kupplungen vereint. Sie verfügen über speziell geformte Zähne an den Scheiben, die ein präzises und schrittweises Ein- und Auskuppeln des Antriebs gewährleisten. Sie sind in der Lage, hohe Drehmomente zu übertragen. Sie werden in Präzisionsbearbeitungsmaschinen, Antriebssystemen, die einen schnellen und präzisen Betrieb erfordern, sowie in einigen Arten mechanischer Getriebe eingesetzt. Die Kupplung kann nur bei der Relativgeschwindigkeit beider Ringe = 0 oder bei synchronen Drehungen geschlossen werden, während die Kupplung bei jeder Drehzahl und unter jeder Last geöffnet werden kann.

Worauf ist bei der Auswahl einer Kupplung für eine Werkzeugmaschine zu achten?

Bei der Auswahl der richtigen Kupplung für die Werkzeugmaschine sollten Sie zunächst Parameter wie dynamisches Drehmoment, Ein- und Ausrückzeit, Stromversorgungsart, Spulenspannung und -leistung sowie Kupplungsdesign berücksichtigen. Auch die Betriebsumgebung ist wichtig, andere Kupplungen sind für den Trockenbetrieb und andere für den Ölbetrieb ausgelegt. Diese Parameter sind entscheidend für die Auswahl der richtigen Kupplung, die das erforderliche Drehmoment sicher übertragen kann. Aus konstruktiven Gründen ist auch die Größe der Kupplung wichtig, die wir in ein bestimmtes System einbauen möchten. Es muss den dafür vorgesehenen Ort frei betreten. Da es noch viele weitere Faktoren gibt, die eine gute Kupplung ausmachen, lohnt es sich in jedem Fall, sich von Spezialisten oder dem Hersteller der Kupplung oder Drehmaschine beraten zu lassen, um das richtige Modell auszuwählen.

Warum sich eine Überholung einer Metallbearbeitungsmaschine lohnt

Sowohl in industriellen Produktionsanlagen, Reparaturbetrieben auf Werften oder Bergwerken als auch in kleineren Dienstleistungs- und Produktionsbetrieben spielen konventionelle Werkzeugmaschinen, wie Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Schleifmaschinen, Bohrmaschinen oder Bohrmaschinen, nach wie vor eine sehr wichtige Rolle. Diese Art von Werkzeugmaschinen ist ein hervorragendes Werkzeug für Einzelarbeiten, eignet sich aber auch perfekt für die Serienproduktion, nachdem die Steuerung auf CNC umgestellt wurde.

Überholung von Metallbearbeitungsmaschinen bringt die Maschine praktisch wieder auf die neuen Maschinenparameter und kostet deutlich weniger als eine neue Werkzeugmaschine. Es ist daher eine hervorragende Lösung für Unternehmen, die eine präzise und effiziente Maschine haben und gleichzeitig die erforderlichen Kosten senken möchten.

Warum sollte eine Metallbearbeitungsmaschine überholt werden?

Ein sehr wichtiger Faktor bei der Entscheidung, wem man die Durchführung Reparatur von Metallbearbeitungsmaschinen anvertraut, ist daher die Erfahrung und damit das reichhaltige Portfolio des Unternehmens, das die Renovierung durchführt. Es ist wichtig, dass unser Auftragnehmer die Besonderheiten der Konstruktion und des Betriebs der ihm anvertrauten Werkzeugmaschine kennt und Zugriff auf Originalteile für Werkzeugmaschinen hat. Darüber hinaus muss jede renovierte Werkzeugmaschine abschließend an die Mindestanforderungen an Gesundheit und Sicherheit angepasst werden, was durch eine Erklärung des sanierenden Unternehmens bestätigt wird.

Überholung von Metallbearbeitungsmaschinen von MultiMasz

Bei MultiMasz überholen und modernisieren wir seit über 20 Jahren Metallbearbeitungsmaschinen. Wir spezialisieren uns vor allem auf polnische TR-TPK-TCG-TCC-FUM-Poreba-Drehmaschinen, TUR50-TUR630-TUR710 FAT Wroclaw, polnische und deutsche Schaudt-, Jotes-Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und viele andere konventionelle Werkzeugmaschinen. Unser Portfolio ist auch mit individuellen Projekten mit Sonderwerkzeugmaschinen gefüllt.

Der Renovierung von Metallbearbeitungsmaschinen umfasst zunächst den mechanischen Teil mit dem Austausch oder der Regenerierung von Teilen und Lagern; Elektrik – inklusive Austausch der gesamten Verkabelung und Aufbau eines neuen Schaltschranks, Regenerierung des Reitstocks, Schleifen aller Gleitflächen und Ableitung der Maschinengeometrie gemäß FAT (Factory Acceptance Test)

Siehe auch: Elektromagnetische Spannfutter.

Wofür werden elektromagnetische Spannfutter verwendet?

Die Bearbeitung verschiedener ferromagnetischer Materialien auf Metallbearbeitungsmaschinen wäre ohne den Einsatz spezieller magnetischer oder elektromagnetischer Halter (Spannfutter), auch Elektromagnettische genannt, schwierig. Hierbei handelt es sich um Elemente, deren Aufgabe es ist, Metallteile während ihrer Bearbeitung zu fixieren und zu halten. Sie werden z.B. verwendet. in Schleifmaschinen, Fräsmaschinen oder Drehmaschinen.

Was sind die größten Vorteile der Verwendung elektromagnetischer Spannfutter?

Zu den größten Vorteilen des Einsatzes elektromagnetischer Spannfutter während der Bearbeitung gehören: Verkürzung der Vorbereitungszeit des Werkstücks für die Bearbeitung (bis zu zehnmal); die Möglichkeit einer bequemen Bearbeitung sowohl der Vorder- als auch der Seitenflächen des Teils und keine Gefahr einer Verformung des Werkstücks.

Die elektromagnetischen Spannfutter zeichnen sich aus durch: Beständigkeit gegen Kühlflüssigkeiten, Einsatzmöglichkeit während der automatisierten Produktion; wasserdichte Konstruktion; einfache Montage und konstante Spannkraft. Das Werkstück wird mit nur einer Ebene an der Werkzeugmaschine befestigt, wodurch die Werkzeuge die anderen Oberflächen leicht erreichen können.

Elektromagnetische Spannfutter Konstruktion

Elektromagnetische Bearbeitungsspannfutter dienen dazu, Werkstücke aus ferromagnetischen Werkstoffen während der Bearbeitung zu halten. Sie sind mit einer nicht magnetischen Griffplatte, einem Netzkabel, zwei Begrenzungsleisten und Stangen mit Wicklungen ausgestattet. Im Gegensatz zu magnetischen Spannfuttern verwenden elektromagnetische Spannfutter Elektromagnete anstelle von Permanentmagneten. Wenn daher aus irgendeinem Grund der Strom abgeschaltet wird, funktionieren sie nicht mehr und das Werkstück wird nicht richtig gehalten. Daher müssen bei der Installation Änderungen in der Maschinensteuerung vorgenommen werden, die bei Stromausfall und Auslösung des Elektromagneten die Maschine sofort stoppen.

Elektromagnetische Spannfutter – Anwendung

Elektromagnetische Spannfutter werden in vielen Metallbearbeitungsmaschinen verschiedener Branchen eingesetzt. Dazu gehören: Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und Drehmaschinen. Dank ihnen ist es möglich, Teile in einer Aufspannung zu bearbeiten.

Um die Entfernung der auf dem elektromagnetischen Tisch montierten Teile zu erleichtern, ist an das Stromversorgungssystem des Tisches ein Entmagnetisierer angeschlossen, der die Teile entmagnetisiert und ihre Entfernung erleichtert.

Siehe auch: Guillotine Messer schärfen.

Wie man Guillotine-Messer schärft

Die Verarbeitung von Materialien erfordert, dass diese bereits bei der Vorbereitung des Rohmaterials richtig dimensioniert werden. Eine der am häufigsten verwendeten Lösungen ist das Guillotine-Schneiden, d.h. es erfolgt unter Verwendung von in der vertikalen Ebene abgesenkten Klingen, die durch Druck in die geschnittene Struktur eindringen. Ein wichtiges Element dieser Art von Maschinen sind die darin verwendeten Schneiden, die ihre Geometrie beibehalten und gleichzeitig die entsprechende Festigkeit gewährleisten müssen. Da sie sich während des Betriebs abnutzen, muss ihre Form durch das Schärfen von Guillotinenmessern reproduziert werden. Mal sehen, wie es aussieht.

Was ist mit der Verwendung von Guillotine-Klingen verbunden?

Die Geometrie der Guillotine-Klingen und die Art der Legierung, aus der sie bestehen, hängt von der Art der zu schneidenden Materialien ab. Im Fall des Schneidens von Zelluloseprodukten sowie von Produkten der Druckindustrie können sie sogar aus Werkzeugstahl hergestellt sein, und ihr Schärfen besteht darin, je nach Härte der behandelten Produkte eine geneigte Kante in einem Winkel zu erhalten. Ähnliche Regeln gelten für das Schneiden von Kunststoffen und Holzwerkstoffen, z. Furniere. Beim Schneiden von Blechen muss das Material, aus dem das Guillotine Klingen hergestellt wird, härter sein. Es kann sich beispielsweise um Schnellarbeitsstahl handeln, aber auch um eine Legierung mit Zusatz von Hartmetall. Die Klingen sind oft beschichtet, um die Härte zu erhöhen. Zum Schneiden von Metall liegt der Winkel, in dem die Messer geschärft werden, normalerweise nahe bei 90 °.

Wer kann Guillotine-Messer schärfen?

Das Schärfen von Guillotine-Messern erfordert Erfahrung und die Verwendung geeigneter Geräte, die in der Lage sind, die Oberfläche der Schneide mit der erforderlichen Präzision zu planen und gleichzeitig mit der Härte des verwendeten Materials umzugehen. Dieser Service wird nur von Unternehmen mit fortschrittlichen Metallverarbeitungsanlagen durchgeführt. MultiMasz produziert und schärft seit vielen Jahren Klingen für die Blechbearbeitung und Stahlerzeugung.

Wie bekomme ich Teile für russische Drehmaschinen?

Drehmaschinen werden üblicherweise in Werkzeugmaschinen verschiedener Branchen verwendet, die zum Durchführen einer Bearbeitung verwendet werden. Dank ihres Einsatzes ist es möglich, Gegenstände in Form von Rotationskörpern (z. B. Wellen, Kugeln, Innen- und Außengewinde oder Kegel) fertigzubearbeiten. Damit Drehmaschinen effizient funktionieren und ein effizientes und effektives Arbeiten gewährleisten, müssen sie in technisch einwandfreiem Zustand gehalten werden. Wie bei anderen Maschinen auch, spielen regelmäßige technische Inspektionen, bei denen alle notwendigen Reparaturen durchgeführt werden, die wichtigste Rolle, um sie in Bewegung zu halten. Einige verschlissene Teile von Drehmaschinen können regeneriert werden, andere müssen durch neue ersetzt werden.

Wie funktionieren Drehmaschinen?

Die Bedienung von Drehmaschinen ist recht einfach. Das auf dieser Maschine zu bearbeitende Werkstück wird zunächst in das Spannfutter bzw. in die Spitzen eingespannt. Beim Drehen wird das Werkstück in Drehbewegung gesetzt. Während der nachfolgenden Drehungen wird seine Oberfläche schrittweise mit einem speziellen Bearbeitungswerkzeug geschnitten. Derzeit ist eine immer beliebter werdende Lösung der Einsatz von numerisch gesteuerten Drehmaschinen, d. h. CNC-Werkzeugmaschinen.

Was tun, wenn Sie Ersatzteile für eine russische Drehmaschine kaufen müssen?

Voraussetzung für die Reparatur der Drehmaschine ist der Kauf entsprechender Teile. Wenn Sie in Ihrer Einrichtung eine russische Dreh- oder Bohr- und Fräsmaschine verwenden, ist es wichtig, Teile von russischen Herstellern zu beziehen. Dadurch können Sie sicher sein, dass sie perfekt sitzen und einen reibungslosen, effektiven und störungsfreien Betrieb garantieren. Unser Unternehmen arbeitet seit vielen Jahren mit östlichen Herstellern von Maschinen und Anlagen zusammen, wodurch wir für unsere Kunden ein breites Sortiment verschiedener Ersatzteile für russische Drehmaschinen, Bohr- und Fräsmaschinen vorbereitet haben. Sie finden Teile sowohl für Universal-Spitzendrehmaschinen 1K62, 1M63, 1M65 als auch für Vertikaldrehmaschinen 1512, 1516, 1525.

Kaufen Teile für russische Drehmaschinen

Sie können bei uns mechanische und elektrische Teile kaufen, wie z. B.: wellenmontierte Kupplungen, elektromagnetische Bremsen, Kupplungsscheiben, pneumatische Kupplungen, Bürstenhalter, Kupplungswellen, Reibscheiben, Scheiben, Zahnräder und Wellen, Ventile und Verteiler, Ölpumpen, Ölfilter , Stufenschalter oder Schiebeschalter für Karusselldrehmaschinen.

Teile für stationäre Schleifmaschinen für Metall. Elementübersicht

Schleifen ist eine der Operationen in der Metallbearbeitung, dank der die erforderlichen Parameter des Teils sowohl in Bezug auf Genauigkeit als auch Oberflächenqualität erhalten werden. Aufgrund der Bearbeitungsmethode sowie der Art und Form des zu bearbeitenden Teils gibt es viele Arten von Schleifmaschinen. Daher werden Schleifmaschinen zum Schleifen von Walzen gebaut, zum Schleifen von ebenen Flächen, Werkzeugschleifmaschinen für kleine aber feine Details oder Regenerierung, z.B. durch Schärfen von Werkzeugen. Es gibt auch Schleifmaschinen zum Schleifen von Maschinenkörpern, die sich durch die Fähigkeit auszeichnen, großformatige Details unter Beibehaltung der erforderlichen Bearbeitungsgenauigkeit zu bearbeiten.

Grundlegende Arten von Schleifmaschinen, die in der Produktion verwendet werden:

• Rundschleifmaschinen
• Centerschleifmaschinen (z. B. A440, E450, E550, SWA25, SWB25, BUA)
• Centerlessschleifmaschinen (z. B. MC50, SASL200)
• Lochschleifmaschinen (z. B. SOJ16)
• Flachschleifmaschinen (z. B. SPC20, SPD30, SPD40, SAB100W)
• Werkzeugschleifer (z. B. NUA25)
• Spezialschleifmaschinen

Leider erfordert die Schleifmaschine, wie jedes Gerät – und insbesondere eine Maschine, von der erwartet wird, dass sie stabil und genau arbeitet – auch eine ständige überwachung des Verschleißes ihrer Elemente, und um die Kontinuität des Betriebs zu gewährleisten, ist es notwendig, zusätzlich eine ordnungsgemäße Inspektion sicherzustellen der Maschine und Austausch von Verschleißteilen. Es ist wichtig, wie bei jeder Reparatur daran zu denken, nur Teile von vertrauenswürdigen Lieferanten zu verwenden, die in der Lage sind, ihre einwandfreie Qualität zu gewährleisten, die eine weitere störungsfreie Verwendung der Schleifmaschine gemäß ihrem beabsichtigten Zweck und der erwarteten Leistung gewährleistet.

Was sind die gängigsten Ersatzteile für Schleifmaschinen?

Beim Einsatz von Schleifmaschinen sowie anderen Maschinen ist zu beachten, dass einige Teile allgemein als schnell verschleißend gelten und diese meist zeitnah ab Lager verfügbar sind. Aufgrund der komplizierten Konstruktion von Ersatzteile für Schleifmaschinen müssen einige ihrer Elemente leider von spezialisierten Unternehmen repariert werden, die in erster Linie über das Wissen, die Werkzeuge und die Fähigkeit verfügen, diese Maschinen zu reparieren. Zu diesen Teilen und Baugruppen gehören:

• Spindelstöcke mit wälz- und gleitgelagerten Spindeln
• Körper mit Gleitführungen
• Fahrantriebsschrauben mit Lagern
• Hydraulikwürfel zur Maschinensteuerung

Dies sind Beispiele für Teile, die in der Regel nicht von der Stange erhältlich sind.

Einige Mühlenzubehörteile gelten jedoch als Standardteile, die nicht an einer bestimmten Maschine angebracht werden müssen. Solche Teile sind im Versandhandel erhältlich und können von jedem Mitarbeiter installiert werden, der mit der Verwendung und Montage vertraut ist. Zu solchen Elementen gehören beispielsweise:

• Auf Spindeln montierte Radhalter
• Stoßstangen zum Drehen des Tisches
• Bedienhebel
• Komponenten des Hydrauliksystems der Maschine (Magnetventile, Pumpen, Manometer, Schläuche, Filter usw.)
• Stifte zum statischen Auswuchten von Schleifscheiben
• Schleiftreiber
• Elektromagnetische Tische für Flachschleifmaschinen
• Lager

Denken Sie bei Teileanfragen daran, Art und Typ der Maschine anzugeben, so erhalten Sie schneller Auskunft über die Verfügbarkeit der gesuchten Teile. Außerdem ist zu bedenken, dass das Herkunftsland des Maschinenherstellers auch die Verfügbarkeit von Teilen bestimmt. Teile für stationäre Schleifmaschinen aus fernen Ländern haben eine begrenzte Versorgung mit Teilen, was zu unnötig langen Ausfallzeiten oder sogar zur Unmöglichkeit der Beschaffung führen kann.

Siehe auch: Jotes Schleifmaschinen.

Was sind die wichtigsten Empfehlungen beim Einsatz von Metallschleifmaschinen?

Die Metallverarbeitung erfordert den Einsatz spezialisierter Maschinen, um die entsprechende Genauigkeit der Teile und deren Qualität zu erreichen. Die endgültige Genauigkeit der Teile wird durch den Einsatz von stationären Schleifmaschinen im technologischen Zyklus erreicht.
Durch die Auswahl geeigneter Schleifmaschinen und den Einsatz entsprechender Schneidwerkzeuge (Schleifscheiben) können wir nahezu jedes Material bearbeiten und dabei eine sehr hohe Detailgenauigkeit erreichen.

Was sind die Grundtypen von stationären Metallschleifmaschinen?

Schleifmaschinen sind Maschinen, die die Bearbeitung von Werkstücken aus verschiedenen Materialien und verschiedenen Formen unter Beibehaltung der erforderlichen Genauigkeit und Oberflächenqualität ermöglichen. Wir können Flachschleifmaschinen (z. B. SPC20, SPD30, SPD40 oder Karussellschleifmaschine SAB100W aus polnischer Produktion mit rundem Drehtisch), Rundschleifmaschinen mit der Möglichkeit zum Schleifen von Löchern (z. B. SWA25, E450Np, lizenziert von der deutschen Firma SCHAUDT), Werkzeugschleifmaschinen, z.B. NUA25) und spitzenlose Schleifmaschinen zum Schleifen von Zylindern, die sich durch sehr hohe Effizienz in der Serien- und Wiederholungsproduktion auszeichnen).

Wie benutzt man eine Metallschleifmaschine richtig?

Die heute auf dem Markt angebotenen stationären Schleifmaschinen sind sehr funktionelle, effiziente und genaue Werkzeuge. Wenn wir uns jedoch nicht um die richtige Verwendung unserer Maschine kümmern, müssen wir mit einer Verringerung der Bearbeitungsgenauigkeit und sogar mit häufigen Ausfällen rechnen. Schleifmaschinen werden, wie alle anderen Maschinen auch, intensiv genutzt und die mangelnde Überwachung ihres ordnungsgemäßen technischen Zustands kann häufig zu reparaturbedingten Stillstandszeiten führen. Im Extremfall verschlechtert sich bei unsachgemäßem Betrieb von Maschinen der technische Zustand der Maschinen sehr schnell und zwingt zu kostspieligen Großreparaturen, damit die Mühle ihre Funktionsfähigkeit und Genauigkeit wiedererlangt. Gleichzeitig stellt das Arbeiten an einer beschädigten Maschine eine Gefahr für Leib und Leben des Bedieners und der Mitarbeiter dar, die sich neben der Bearbeitungsstation aufhalten.

Wie wählt man perfekt einen Magnetspäneabscheider für eine Schleifmaschine aus?

Einer der Faktoren, die im Schleifprozess die gewünschten Schleifergebnisse ermöglichen, ist die richtige Auswahl des Kühlmittels und dessen Sauberkeit. Falsches Kühlmittel kann unter anderem zur Bildung von Korrosionsherden an bereits fertigen Teilen führen. Zu diesem Zweck empfiehlt sich der Einsatz von Magnetabscheiders im Kühlmittelsystem, die die Kühlflüssigkeit von den beim Schleifprozess entstandenen Rückständen reinigen. Es ist wichtig, immer nur die hochwertigsten Produkte zu wählen, was MultiMasz anbietet. Die polnischen Magnetfilter der MMA-Serie eignen sich perfekt für die Verarbeitung von magnetischen Materialien, da der Reinigungsprozess des Kühlmittels durch eine Trommel mit Magneten durchgeführt wird, die Verunreinigungen auffangen, und das gereinigte Kühlmittel wiederverwendet werden kann. Da der Filter in einem geschlossenen Kreislauf arbeitet, erzielen wir erhebliche Einsparungen bei der Menge des verbrauchten Kühlmittels.

Bei der Auswahl der Filtergröße sollte die Effizienz des Kühlmittelsystems der Maschine berücksichtigt werden. Um die richtige Größe auszuwählen, überprüfen Sie die maximale Kapazität der am Kühlmittelbehälter montierten Kühlmittelpumpe und die Filterkapazität muss größer sein als die Pumpenkapazität.

Siehe auch: Aus Welchen Teilen bestehen Metallfräsmaschinen