Effektive Reinigung von Flüssigkeiten und Kühlmitteln von magnetischen Verunreinigungen

Inhaltsverzeichnis

• Wie lassen sich Flüssigkeiten und Kühlmitteln von magnetischen Verunreinigungen befreien? 
• Vorteile der Verwendung von Magnetabscheidern und elektromagnetischen Filtern
• Reinigen von Flüssigkeiten und Kühlmitteln mit Löschpapierfiltern und Filtereinheiten

Die effektive Reinigung von Flüssigkeiten und Kühlmitteln von magnetischen Verunreinigungen ist in vielen Branchen der Schlüssel zur Aufrechterhaltung der Maschinenleistung und Produktqualität. Magnetische Verunreinigungen, wie Metallfeinteile, können zu vorzeitigem Maschinenverschleiß, verminderter Verarbeitungsqualität und erhöhten Betriebskosten führen. In diesem Zusammenhang ist der Einsatz moderner Reinigungstechnologien wie Magnetabscheider und elektromagnetischer Filter unerlässlich.

Wie lassen sich Flüssigkeiten und Kühlmitteln von magnetischen Verunreinigungen befreien?

Magnetabscheider und elektromagnetische Filter werden verwendet, um magnetische Verunreinigungen aus Kühl- und Schmierflüssigkeiten zu entfernen. Sie arbeiten nach dem Prinzip, ferromagnetische Metallpartikel durch ein starkes Magnetfeld anzuziehen, wodurch sie effektiv vom Rest der Flüssigkeit getrennt werden können. Dadurch bleibt das Kühlmittel sauber und Maschinen können effizienter und länger laufen.

Ein Magnetabscheider ist ein Gerät, das Permanentmagnete verwendet, um metallische Verunreinigungen aus Flüssigkeiten aufzufangen. Ein elektromagnetischer Filter hingegen, der nach einem ähnlichen Prinzip funktioniert, verwendet Elektromagnete, die je nach den Anforderungen des technologischen Prozesses eingestellt werden können. Unsere Produkte, wie die Magnetfilter für Schleifmaschinen, zeichnen sich durch hohe Leistung und Langlebigkeit aus und eignen sich daher ideal für verschiedene industrielle Anwendungen.

Vorteile der Verwendung von Magnetabscheidern und elektromagnetischen Filtern

Die Vorteile der Verwendung von Magnetabscheidern und elektromagnetischen Filtern sind zahlreich. In erster Linie verhindert die Beseitigung metallischer Verunreinigungen Schäden an Maschinen, was zu einer längeren Lebensdauer und geringeren Wartungskosten führt. Darüber hinaus verbessert sauberes Kühlmittel die Bearbeitungsqualität, was für die Aufrechterhaltung hoher Produktionsstandards von entscheidender Bedeutung ist. Diese Technologien reduzieren auch den Kühlmittelverbrauch und -abfall, was sich positiv auf die Umwelt auswirkt.

Reinigen von Flüssigkeiten und Kühlmitteln mit Löschpapierfiltern und Filtereinheiten

Zu den verschiedenen Möglichkeiten zur Reinigung von Flüssigkeiten und Kühlmitteln gehören die Verwendung von Löschpapierfiltern und Filtereinheiten. Seidenpapierfilter verwenden spezielle Filterpapierpatronen, die mechanische und magnetische Verunreinigungen zurückhalten. Sie sind besonders nützlich in Systemen, die eine präzise Reinigung von Flüssigkeiten erfordern. Filtereinheiten wie unsere Serien MMA-60, 100, 160, 250 kombinieren verschiedene Filtertechnologien, darunter Magnetabscheider und elektromagnetische Filter. Dadurch bieten sie eine umfassende Reinigung von Flüssigkeiten und Kühlmitteln, um den Maschinenschutz zu maximieren und die Qualität der Produktionsprozesse zu verbessern. Im Vergleich zu Konkurrenzprodukten, wie etwa den Magnetfiltern FMA-1 anderer Hersteller, zeichnen sich unsere Separatoren durch bessere technische Parameter und eine längere Lebensdauer aus.

Der Einsatz von Magnetabscheidern und elektromagnetischen Filtern ist der Schlüssel zu einem effizienten und wirtschaftlichen Umgang mit Flüssigkeiten und Kühlmitteln in der Industrie. Dank ihnen ist es möglich, eine höhere Produktqualität, eine längere Maschinenlebensdauer und erhebliche Einsparungen zu erzielen. Wir empfehlen Ihnen, sich mit unserem Angebot vertraut zu machen und die besten Lösungen für Ihr Unternehmen auszuwählen.

Siehe auch Rolle von Schutzeinrichtungen beim Maschinenbetrieb.

Wie ist die Rolle von Schutzeinrichtungen beim Maschinenbetrieb

• Welche Maschinensicherheit Normen sind wichtig
• Warum Maschinenschutzvorrichtungen so wichtig sind
• So verhindern Sie Arbeitsunfälle

Welche Maschinensicherheit Normen sind wichtig

Sicherheit am Arbeitsplatz hat für jedes Unternehmen Priorität, insbesondere in der Industrie, wo der tägliche Betrieb den Umgang mit verschiedenen Maschinen beinhaltet. Ein Drehfutterschutz, Frässpindelschutz oder Bohrspindelschutz ist eine absolute Notwendigkeit, um ein angemessenes Schutzniveau für die Mitarbeiter zu gewährleisten. Zu diesem Zweck hat die Europäische Union eine Reihe von Richtlinien zur Sicherheit von Maschinen und deren Schutzvorrichtungen eingeführt.

Der wichtigste Rechtsakt zur Regelung der Maschinensicherheit in der EU ist die Maschinenrichtlinie 2006/42/EG. Ihr Hauptziel besteht darin, sicherzustellen, dass alle neuen Maschinen, die in der Europäischen Union auf den Markt gebracht werden, die grundlegenden Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen erfüllen. Die Maschinenhersteller müssen eine detaillierte Risikobewertung durchführen, alle potenziellen Gefahren im Zusammenhang mit der Verwendung der Maschine identifizieren und geeignete Gegenmaßnahmen ergreifen. Jede Maschine muss über eine umfassende technische Dokumentation verfügen, die Informationen zu ihrer Konstruktion, Funktionsweise und Sicherheitsmaßnahmen enthält. Der Hersteller muss eine CE-Konformitätserklärung ausstellen, die bestätigt, dass die Maschine alle relevanten Anforderungen der Richtlinie erfüllt. Jede Maschine muss mit klaren und verständlichen Anweisungen für die sichere Verwendung, Wartung und Bedienung ausgestattet sein.

Grundlage für die Anpassung von vor 2004 hergestellten Maschinen an die Mindestanforderungen ist wiederum die sogenannte Werkzeugrichtlinie 2009/104/EG über Gesundheits- und Sicherheitsanforderungen bei der Benutzung von Arbeitsmitteln durch Arbeitnehmer bei der Arbeit.

Warum Maschinenschutzvorrichtungen so wichtig sind

Zertifizierte Maschinenschutzvorrichtungen spielen eine entscheidende Rolle bei der Gewährleistung der Sicherheit des Bedieners. Dabei handelt es sich um physische Barrieren, die den Benutzer vor dem Kontakt mit beweglichen Teilen der Maschine, Funken, heißen Oberflächen und anderen potenziellen Gefahren schützen sollen. Schutzvorrichtungen sollten aus langlebigen Materialien bestehen, die gegen mechanische und chemische Beschädigungen beständig sind. Sie müssen ordnungsgemäß montiert sein, damit sie nicht leicht entfernt werden können. Schutzeinrichtungen sollten so konstruiert sein, dass sie einen einfachen Zugang zur Maschine für Wartungszwecke ermöglichen, ohne dass eine vollständige Demontage erforderlich ist. Es ist wichtig, dass Verriegelungssysteme wirksam sind und ein versehentliches Starten der Maschine während Wartungsarbeiten verhindern. Schutzvorrichtungen sollten ergonomisch gestaltet sein, um die Arbeit des Bedieners nicht zu behindern und einen bequemen Zugang zu allen Bedienelementen der Maschine zu ermöglichen.

So verhindern Sie Arbeitsunfälle

Es gibt keinen Ersatz für gesunden Menschenverstand und regelmäßige Schulungen zur Arbeitssicherheit. Um eine kontinuierliche Sicherheit zu gewährleisten, sollten Schutzvorrichtungen regelmäßig auf Beschädigungen und Verschleiß überprüft werden. Unregelmäßigkeiten müssen sofort behoben werden. Eine ordnungsgemäße Schulung des Personals im Umgang mit Maschinen mit Schutzvorrichtungen ist ebenfalls von entscheidender Bedeutung. Die Bediener müssen sich aller potenziellen Gefahren bewusst sein und wissen, wie sie bei einem Ausfall der Schutzvorrichtung vorgehen müssen.

Die Einhaltung der Maschinenrichtlinie 2006/42/EG und der Werkzeugrichtlinie 2009/104/EG sowie die Einhaltung der Sicherheitsvorschriften sind Schlüsselelemente zur Gewährleistung der Gesundheit und Sicherheit der Mitarbeiter. Unternehmen müssen besonders auf die ordnungsgemäße Konstruktion, Installation und Wartung von Maschinenschutzvorrichtungen sowie die regelmäßige Schulung des Personals achten. Nur dann kann eine sichere und effiziente Arbeitsumgebung gewährleistet werden.

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So stellen Sie die elektromagnetische Kupplung in einer herkömmlichen Drehmaschine ein

Einstellen elektromagnetischen Kupplung in Drehmaschine – zu unternehmende Schritte

Das Einstellen einer elektromagnetischen Kupplung in einer herkömmlichen Drehmaschine umfasst normalerweise mehrere Schritte:

Identifizieren Sie zunächst den elektromagnetischen Kupplungsmechanismus Ihrer Drehmaschine. Es befindet sich normalerweise in der Nähe des Motors oder des Getriebesystems. Abhängig von der Konstruktion der elektromagnetische Kupplung können Einstellschrauben, Muttern oder andere Komponenten vorhanden sein, mit denen Sie den Kupplungseingriff einstellen können. Bestimmen Sie den gewünschten Einrückpunkt der Kupplung. An diesem Punkt greift die Kupplung vollständig ein und überträgt die Kraft vom Motor auf die Spindel der Drehmaschine. Verwenden Sie den Einstellmechanismus, um kleine, schrittweise Änderungen am Kupplungseingriff vorzunehmen. Testen Sie die Drehmaschine nach jeder Einstellung, um sicherzustellen, dass die Kupplung richtig einrastet. Stellen Sie sicher, dass die Kupplung reibungslos einrastet, ohne zu ruckeln oder zu rutschen. Es sollte während des Betriebs eine konstante und zuverlässige Leistung erbringen. Sobald Sie den gewünschten Kupplungseingriffspunkt und einen reibungslosen Betrieb erreicht haben, führen Sie einen letzten Test durch, um sicherzustellen, dass die Einstellung zufriedenstellend ist.

Regelmäßige Wartung

Denken Sie an die regelmäßige Wartung: Überprüfen Sie regelmäßig die elektromagnetische Kupplung und stellen Sie sie nach Bedarf ein, um die optimale Leistung der Drehmaschine aufrechtzuerhalten.

Stellen Sie die elektromagnetische Kupplung in einer Drehmaschine gemäß der Bedienungsanleitung ein

Spezifische Anweisungen zum Einstellen der elektromagnetischen Kupplung finden Sie immer im Handbuch der Drehmaschine. Es sollte Einzelheiten zu den empfohlenen Einstellungen und Anpassungsverfahren enthalten. Wenn Sie sich bei einem Schritt nicht sicher sind oder auf Schwierigkeiten stoßen, ist es ratsam, sich von einem qualifizierten Techniker beraten zu lassen oder sich an die Support-Ressourcen des Herstellers zu wenden.

Siehe auch So wählen Sie die richtigen Rollabdeckungen für eine Drehmaschine aus.

So wählen Sie die richtigen Rollabdeckungen für eine Drehmaschine aus

Wozu dient sie und wie ist eine Metalldrehmaschine aufgebaut?

Drehmaschinen für die Metallbearbeitung sind unersetzliche Werkzeugmaschinen bei der Herstellung verschiedener Elemente und Maschinenteile. Sie werden in der Zerspanungsindustrie zur Bearbeitung von Objekten verwendet, am häufigsten mit der Oberfläche rotierender Festkörper (Rollen, Kegel, Kugeln, Innen- und Außengewinde usw.). Das Bearbeitungswerkzeug in einer Drehmaschine ist meist ein Drehfräser, ein Bohrer oder Gewindewerkzeuge. Herkömmliche Drehmaschinen haben Gusseisenkörper, die die folgenden Maschinenkomponenten bilden: Bett, Grundbeine, Spindelstock, Vorschubkasten (Norton), Geschwindigkeitskasten (Reduzierer), Stützkasten, Querschlitten, Werkzeugträger mit Werkzeugpfosten, Reitstock usw.

So arbeiten Sie sicher an einer Drehmaschine

Ein wichtiges Thema beim Betrieb von Drehmaschinen in der Produktion ist die Arbeitssicherheit, also die Einhaltung der Arbeitsschutzvorschriften durch die Bediener und die Absicherung des Arbeitsraums der Maschine durch spezielle Schutzabdeckungen. Dreher müssen berechtigt sein, die Maschine zu bedienen, eine Schulung zum Arbeitsschutz absolvieren und die Arbeitsanweisungen befolgen, damit die Arbeit im Einklang mit den Arbeitsschutzvorschriften ausgeführt wird.

Um die Drehmaschine vor Gefahren beim Betrieb der Maschine zu schützen, sollten folgende Schutzabdeckungen verwendet werden:

1. Drehfutterabdeckung, z. B.: PTO-01/500
2. Werkzeugständerabdeckung, z.B. PTO-10/435
3. Hintere Abdeckung, z. B.: PTO-31/080
4. Rollenabdeckungen der PAM-Serie zum Schutz der Leitspindel und der Antriebswelle.

So wählen Sie die richtigen Rollabdeckungen für eine Drehmaschine aus

Zuverlässige Schutzeinrichtungen für Leit- Zugspindel für Drehmaschinen sind sehr wichtig, da sie vor allem vor rotierenden Maschinenteilen schützen. Wir wählen Walzenabdeckungen für Drehmaschinen in Abhängigkeit von den technischen Parametern der Maschine aus, vor allem: der Drehlänge in der Mitte, der Breite der Leitspindel und der Antriebswelle sowie zusätzlicher Komponenten der Drehmaschine, z.B. Position der manuellen Vorschubkurbel des Reitstocks. Abhängig von der Maschinenkonstruktion, beispielsweise der Position der Vorschubkurbel, kann es erforderlich sein, 2 oder 3 Stück der Rollabdeckungen zu installieren. Ein professioneller Lieferant oder Hersteller von Schutzabdeckungen berät den Benutzer immer darüber, welche der angebotenen Abdeckungen perfekt zu seiner Werkzeugmaschine passen und stellt alle notwendigen Anweisungen für deren Installation zur Verfügung.

Siehe auch Welche Funktionen hat eine Lünette für Drehmaschine.

Was sind die Unterschiede zwischen der Drehmaschine FAT WROCŁAW TUR 50 und der Drehmaschine TUR 630?

Universaldrehmaschinen vom Typ TUR sind Maschinen, die von der automatischen Drehmaschinenfabrik „PONAR“ in Breslau (FAT WROCŁAW) entwickelt und hergestellt werden. Ihre Produktion begann Anfang der 1970er Jahre und dauerte bis Ende der 1990er Jahre. Nach der Übernahme des Werks durch die Haco-Gruppe wurden noch einige Modelle produziert. Zu den Geräten dieses Herstellers zählen bekannte und hoch geschätzte Maschinen wie die Drehmaschine TUR 50 oder TUR630M. Nach Modernisierungsarbeiten und einer gründlichen Erneuerung der Grundkomponenten eignen sie sich ideal als Ausstattung für Werkstätten und Produktionsbetriebe der professionellen Metallverarbeitung. Lassen Sie uns herausfinden, was die grundlegenden Unterschiede zwischen der Drehmaschine TUR 50 und der Drehmaschine TUR 630 sind.

Was müssen Sie über die Drehmaschine TUR 50 wissen?

Die Drehmaschine TUR 50 ist eine Universalmaschine mit einem Drehdurchmesser über dem Bett von 500 mm und einem Drehdurchmesser über dem Support von 300 mm. Der Spitzenabstand und die Drehlänge können je nach Ausführung zwischen 500 mm und 2000 mm liegen, was die Bearbeitung großformatiger Elemente ermöglicht. Die Spindelbohrung beträgt 71 mm bzw. 90 mm und die Leistung des zweistufigen Hauptmotors beträgt 6/11 kW. Nach einer Generalüberholung entspricht die Maschine den Anforderungen der Maschinenrichtlinie und kann mit Einrichtungen wie einem digitalen dreiachsigen Positionslesesystem, einer Zentralschmierung und einem Betriebsstundenzähler ausgestattet werden.

Was macht die Drehmaschine TUR 630M einzigartig?

Die Drehmaschine TUR 630M ist eine Maschine mit einem Drehdurchmesser über dem Bett von 630 mm und einem Drehdurchmesser über dem Support von 380 mm. Der Spindeldurchlassdurchmesser beträgt 90 mm, der Spitzenabstand und die Drehlänge können je nach Ausführung zwischen 750 mm und 3000 mm liegen. Nach der Modernisierung entspricht die Maschine den Anforderungen der Maschinenrichtlinie und kann auch mit Zusatzausrüstungen ausgestattet werden, z.B. ein digitales Positioniersystem in drei Achsen, eine Zentralschmieranlage oder ein Betriebsstundenzähler. Auf der MultiMasz-Website finden Sie eine große Auswahl an generalüberholten Drehmaschinen. Sie können auch Ersatzteilen für FAT WROCŁAW-Drehmaschinen in unserem Angebot finden.

Siehe auch Welche Funktionen hat eine Lünette für Drehmaschine?

Was ist das Funktionsprinzip von Kupplungs- und Bremslamellen (Scheiben)?

Kupplungslamellen und Bremsscheiben dienen zur Übertragung des Drehmoments vom Antriebsteil auf den angetriebenes Teil des Geräts. Sie werden in Kupplungen und Bremsen eingesetzt, die je nach Art der Kompression des Lamellenpakets in elektromagnetische, mechanische, hydraulische und pneumatische unterteilt werden. Bei Überlastkupplungen werden die Lamellen durch Federn zusammengedrückt. Ihre Reibflächen können mit Metall-Keramik-Sinter oder mit organischen Belägen belegt sein, um die Betriebstemperatur, die dynamischen Eigenschaften und die Höhe des übertragenen Drehmoments zu verändern.

Welche Arten von Kupplungs- und Bremsscheiben (Lamellen) gibt es?

Aufgrund der Art der Kühlung und Schmierung werden sie in Scheiben für den Ölbetrieb und für den Trockenbetrieb unterteilt. Metallbearbeitungsmaschinen verwenden Einsätze aus gehärtetem Stahl. Um die Zeit zum Auskuppeln von Kupplungen und Bremsen zu verkürzen, werden Innen- oder Außenlamellen „gewellt“ oder darauf Spannfedern montiert.

Trockenlaufbremsscheiben werden in Bremsen zum Abbremsen rotierender Maschinenteile sowie in selbstbremsenden Motoren eingebaut. Um das Bremsmoment zu erhöhen, werden auch Doppelscheibenbremsen hergestellt. Durch den Einsatz spezieller Materialien und Gehäuse können sie in explosionsgefährdeten Bereichen eingesetzt werden.

Die Platten und Scheiben sind zur Übertragung des Drehmoments entsprechend geformt, z.B. von der Welle bis zum Mitnehmer. Die am häufigsten verwendeten formschlüssigen (Schiebe-)Verbindungen sind Keil- und Zahnverbindungen.

Wie und wann sollten Kupplungsscheiben ausgetauscht werden?

Jede Kupplungsscheibe unterliegt im Laufe der Zeit einem natürlichen Verschleiß und muss ausgetauscht werden.Es lohnt sich, sich an ein professionelles Unternehmen z.B. MultiMasz zu wenden, das problemlos die passenden Platten auswählt, sie ersetzt, richtig einstellt und den Spalt entsprechend den Anforderungen und technischen Eigenschaften einer bestimmten Kupplung einstellt. Bitte bedenken Sie, dass jeder unfachmännische Eingriff in die Demontage der Kupplung oder Bremse zu deren Ausfall führen und zusätzliche Kosten verursachen kann, einschließlich der Notwendigkeit, eine komplett neue Kupplung zu kaufen.

So wählen Sie die richtige Kupplung für eine Drehmaschine aus?

Die elektromagnetische Kupplung ermöglicht ein sanftes Aus- und Einkuppeln des Antriebs in einer Drehmaschine oder einer anderen Werkzeugmaschine und ermöglicht so kontrollierte Bewegungen und Drehzahlen. Daher ist die richtige Kupplungsauswahl für die Maschinenleistung und -sicherheit von entscheidender Bedeutung. Im heutigen Artikel zeigen wir die Eigenschaften und den Einsatz von drei Arten elektromagnetischer Kupplungen: Mehrscheiben-, Einscheiben- und Zahnkupplungen und schlagen vor, auf welche Parameter bei der Auswahl der richtigen Kupplungsauswahl.

Arten elektromagnetischer Kupplungen, die in Metalldrehmaschinen verwendet werden

Es gibt drei Haupttypen elektromagnetischer Kupplungen:

• Elektromagnetische Mehrscheibenkupplungen – sie zeichnen sich durch eine charakteristische Struktur mit abwechselnd eingebauten Innen- und Außenlamellen aus; Wenn Strom an die Spule angelegt wird, wird der Anker angezogen und die Kupplungsscheiben werden angezogen, wodurch das Drehmoment übertragen wird. Diese Art von Kupplungen werden in vielen Metallbearbeitungsmaschinen verwendet, darunter auch in herkömmlichen Drehmaschinen.
• Einscheiben-Elektromagnetkupplungen – im Gegensatz zu Lamellenkupplungen befindet sich hier eine Reibscheibe dauerhaft im Rotor (Körper) der Kupplung. Nachdem die Spule mit Strom versorgt wird, wird der Anker vom Reibbelag angezogen Drehmoment übertragen wird. Lamellenkupplungen sind hauptsächlich für den Trockenbetrieb (also ohne Schmierung) gedacht, mittlerweile sind jedoch spezielle Beläge erhältlich, die auch den Betrieb in Öl ermöglichen.
• Gezahnte elektromagnetische Kupplungen Zahnkupplungen – ein fortschrittlicher Kupplungstyp, der die Vorteile elektromagnetischer und mechanischer Kupplungen vereint. Sie verfügen über speziell geformte Zähne an den Scheiben, die ein präzises und schrittweises Ein- und Auskuppeln des Antriebs gewährleisten. Sie sind in der Lage, hohe Drehmomente zu übertragen. Sie werden in Präzisionsbearbeitungsmaschinen, Antriebssystemen, die einen schnellen und präzisen Betrieb erfordern, sowie in einigen Arten mechanischer Getriebe eingesetzt. Die Kupplung kann nur bei der Relativgeschwindigkeit beider Ringe = 0 oder bei synchronen Drehungen geschlossen werden, während die Kupplung bei jeder Drehzahl und unter jeder Last geöffnet werden kann.

Worauf ist bei der Auswahl einer Kupplung für eine Werkzeugmaschine zu achten?

Bei der Auswahl der richtigen Kupplung für die Werkzeugmaschine sollten Sie zunächst Parameter wie dynamisches Drehmoment, Ein- und Ausrückzeit, Stromversorgungsart, Spulenspannung und -leistung sowie Kupplungsdesign berücksichtigen. Auch die Betriebsumgebung ist wichtig, andere Kupplungen sind für den Trockenbetrieb und andere für den Ölbetrieb ausgelegt. Diese Parameter sind entscheidend für die Auswahl der richtigen Kupplung, die das erforderliche Drehmoment sicher übertragen kann. Aus konstruktiven Gründen ist auch die Größe der Kupplung wichtig, die wir in ein bestimmtes System einbauen möchten. Es muss den dafür vorgesehenen Ort frei betreten. Da es noch viele weitere Faktoren gibt, die eine richtige Kupplungsauswahl, lohnt es sich in jedem Fall, sich von Spezialisten oder dem Hersteller der Kupplung oder Drehmaschine beraten zu lassen, um das richtige Modell auszuwählen.

Warum sich eine Überholung einer Metallbearbeitungsmaschine lohnt

Sowohl in industriellen Produktionsanlagen, Reparaturbetrieben auf Werften oder Bergwerken als auch in kleineren Dienstleistungs- und Produktionsbetrieben spielen konventionelle Werkzeugmaschinen, wie Drehmaschinen, Fräsmaschinen, Schleifmaschinen, Bohrmaschinen oder Bohrmaschinen, nach wie vor eine sehr wichtige Rolle. Diese Art von Werkzeugmaschinen ist ein hervorragendes Werkzeug für Einzelarbeiten, eignet sich aber auch perfekt für die Serienproduktion, nachdem die Steuerung auf CNC umgestellt wurde.

Metallbearbeitungsmaschinen Renovierung bringt die Maschine praktisch wieder auf die neuen Maschinenparameter und kostet deutlich weniger als eine neue Werkzeugmaschine. Es ist daher eine hervorragende Lösung für Unternehmen, die eine präzise und effiziente Maschine haben und gleichzeitig die erforderlichen Kosten senken möchten.

Warum sollte eine Metallbearbeitungsmaschine überholt werden?

Ein sehr wichtiger Faktor bei der Entscheidung, wem man die Durchführung Metallbearbeitungsmaschinen Reparatur anvertraut, ist daher die Erfahrung und damit das reichhaltige Portfolio des Unternehmens, das die Renovierung durchführt. Es ist wichtig, dass unser Auftragnehmer die Besonderheiten der Konstruktion und des Betriebs der ihm anvertrauten Werkzeugmaschine kennt und Zugriff auf Originalteile für Werkzeugmaschinen hat. Darüber hinaus muss jede renovierte Werkzeugmaschine abschließend an die Mindestanforderungen an Gesundheit und Sicherheit angepasst werden, was durch eine Erklärung des sanierenden Unternehmens bestätigt wird.

Überholung von Metallbearbeitungsmaschinen von MultiMasz

Bei MultiMasz überholen und modernisieren wir seit über 20 Jahren Metallbearbeitungsmaschinen. Wir spezialisieren uns vor allem auf polnische TR-TPK-TCG-TCC-FUM-Poreba-Drehmaschinen, TUR50-TUR630-TUR710 FAT Wroclaw, polnische und deutsche Schaudt-, Jotes-Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und viele andere konventionelle Werkzeugmaschinen. Unser Portfolio ist auch mit individuellen Projekten mit Sonderwerkzeugmaschinen gefüllt.

Der Renovierung von Metallbearbeitungsmaschinen umfasst zunächst den mechanischen Teil mit dem Austausch oder der Regenerierung von Teilen und Lagern; Elektrik – inklusive Austausch der gesamten Verkabelung und Aufbau eines neuen Schaltschranks, Regenerierung des Reitstocks, Schleifen aller Gleitflächen und Ableitung der Maschinengeometrie gemäß FAT (Factory Acceptance Test)

Siehe auch: Elektromagnetische Spannfutter.

Wofür werden elektromagnetische Spannfutter verwendet?

Die Bearbeitung verschiedener ferromagnetischer Materialien auf Metallbearbeitungsmaschinen wäre ohne den Einsatz spezieller magnetischer oder elektromagnetischer Halter (Spannfutter), auch Elektromagnettische genannt, schwierig. Hierbei handelt es sich um Elemente, deren Aufgabe es ist, Metallteile während ihrer Bearbeitung zu fixieren und zu halten. Sie werden z.B. verwendet. in Schleifmaschinen, Fräsmaschinen oder Drehmaschinen.

Was sind die größten Vorteile der Verwendung elektromagnetischer Spannfutter?

Zu den größten Vorteilen des Einsatzes elektromagnetischer Spannfutter während der Bearbeitung gehören: Verkürzung der Vorbereitungszeit des Werkstücks für die Bearbeitung (bis zu zehnmal); die Möglichkeit einer bequemen Bearbeitung sowohl der Vorder- als auch der Seitenflächen des Teils und keine Gefahr einer Verformung des Werkstücks.

Die elektromagnetischen Spannfutter zeichnen sich aus durch: Beständigkeit gegen Kühlflüssigkeiten, Einsatzmöglichkeit während der automatisierten Produktion; wasserdichte Konstruktion; einfache Montage und konstante Spannkraft. Das Werkstück wird mit nur einer Ebene an der Werkzeugmaschine befestigt, wodurch die Werkzeuge die anderen Oberflächen leicht erreichen können.

Elektromagnetische Spannfutter Konstruktion

Elektromagnetische Bearbeitungsspannfutter dienen dazu, Werkstücke aus ferromagnetischen Werkstoffen während der Bearbeitung zu halten. Sie sind mit einer nicht magnetischen Griffplatte, einem Netzkabel, zwei Begrenzungsleisten und Stangen mit Wicklungen ausgestattet. Im Gegensatz zu magnetischen Spannfuttern verwenden elektromagnetische spannfutter Elektromagnete anstelle von Permanentmagneten. Wenn daher aus irgendeinem Grund der Strom abgeschaltet wird, funktionieren sie nicht mehr und das Werkstück wird nicht richtig gehalten. Daher müssen bei der Installation Änderungen in der Maschinensteuerung vorgenommen werden, die bei Stromausfall und Auslösung des Elektromagneten die Maschine sofort stoppen.

Elektromagnetische Spannfutter – Anwendung

Elektromagnetische Spannfutter werden in vielen Metallbearbeitungsmaschinen verschiedener Branchen eingesetzt. Dazu gehören: Schleifmaschinen, Fräsmaschinen und Drehmaschinen. Dank ihnen ist es möglich, Teile in einer Aufspannung zu bearbeiten.

Um die Entfernung der auf dem elektromagnetischen Tisch montierten Teile zu erleichtern, ist an das Stromversorgungssystem des Tisches ein Entmagnetisierer angeschlossen, der die Teile entmagnetisiert und ihre Entfernung erleichtert.

Wir bieten Ersatzteile und Maschinenreparaturen von Unternehmen wie:

• HCP Cegielski
• Ema Dessau
• Fumo
• ZF bremsen

Wie man Guillotine-Messer schärft

Die Verarbeitung von Materialien erfordert, dass diese bereits bei der Vorbereitung des Rohmaterials richtig dimensioniert werden. Eine der am häufigsten verwendeten Lösungen ist das Guillotine-Schneiden, d.h. es erfolgt unter Verwendung von in der vertikalen Ebene abgesenkten Klingen, die durch Druck in die geschnittene Struktur eindringen. Ein wichtiges Element dieser Art von Maschinen sind die darin guillotine klingen verwendung, die ihre Geometrie beibehalten und gleichzeitig die entsprechende Festigkeit gewährleisten müssen. Da sie sich im Betrieb abnutzen, dürfen wir die Guillotine Messer schärfen nicht vergessen. Mal sehen, wie es aussieht.

Was ist mit der Verwendung von Guillotine-Klingen verbunden?

Die Geometrie der Guillotine-Klingen und die Art der Legierung, aus der sie bestehen, hängt von der Art der zu schneidenden Materialien ab. Im Fall des Schneidens von Zelluloseprodukten sowie von Produkten der Druckindustrie können sie sogar aus Werkzeugstahl hergestellt sein, und ihr Schärfen besteht darin, je nach Härte der behandelten Produkte eine geneigte Kante in einem Winkel zu erhalten. Ähnliche Regeln gelten für das Schneiden von Kunststoffen und Holzwerkstoffen, z. Furniere. Beim Schneiden von Blechen muss das Material, aus dem das Guillotine Klingen hergestellt wird, härter sein. Es kann sich beispielsweise um Schnellarbeitsstahl handeln, aber auch um eine Legierung mit Zusatz von Hartmetall. Die Klingen sind oft beschichtet, um die Härte zu erhöhen. Zum Schneiden von Metall liegt der Winkel, in dem die Messer geschärft werden, normalerweise nahe bei 90 °.

Wer kann Guillotine-Messer schärfen?

Das Schärfen von Guillotine-Messern erfordert Erfahrung und die Verwendung geeigneter Geräte, die in der Lage sind, die Oberfläche der Schneide mit der erforderlichen Präzision zu planen und gleichzeitig mit der Härte des verwendeten Materials umzugehen. Dieser Service wird nur von Unternehmen mit fortschrittlichen Metallverarbeitungsanlagen durchgeführt. MultiMasz produziert und schärft seit vielen Jahren Klingen für die Blechbearbeitung und Stahlerzeugung.